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内训课
录入日期:2018-08-30浏览次数:906 次
汽车行业五大核心工具培训
一、课程背景:汽车行业根据其成熟的质量策划流程和经验,总结和提出五大核心工具,中国汽车企业的管理方法、技巧等与世界水平还有较大的差距,在学习和应用这些工具时,必须洞悉行业特性和规律,再来理解每一个工具的工作思路、工作步骤,以及这些工具之间的联系。
在实践中,很多企业是完全照搬手册内容,没有考虑企业需求和产品特性,建立产品策划流程,运用起来非常吃力。另一个问题就是不理解各个工具之间的逻辑关联性,导致工作之间缺乏衔接。
二、课程目的:以质量策划(APQP)实施为主线,结合具体产品,详细讲解新产品导入过程中所需的知识和技能,并通过练习使学员能灵活运用FMEA、SPC、MSA、控制计划等工具;研讨企业现有工具在应用过程中存在的问题,进而找到改进的方法。
三、课程特色:总结数百个企业的实际案例,提炼其中的精华,再通过与企业的产品和需求相结合,与学员共同研讨,使学员轻松的掌握五大核心工具的内在联系和实施要点。
四、参加人员:负责产品项目开发的管理者、研发经理、质量经理、项目经理、生产经理、设计/工艺工程师、制造工程师、质量工程师、SQE工程师、供应商持续改进工程师/管理者、采购工程师/管理者、体系工程师/管理者。
五、课程及咨询安排:
课程按照以下的模式进行:
1、课堂讲解及练习研讨:由老师和学员共同在课堂完成,通过知识讲解和练习让学员理解、掌握基本理论。
2、课后实例演练:在完成课堂教学后,老师布置课后作业,由学员根据所学的知识,再结合自己研发的产品,完成一个实际的案例。并在规定的时间将完成的案例提交老师。

3、课后练习点评与改进建议:老师对学员完成的案例进行评审,再与学员共同分析案例完成的优点和改进点。老师提出改进的方法或方向。

六、课程大纲:

单元 主要内容 目的
工具之一:先期产品质量策划和控制计划(APQP&CP)
0 破冰案例研讨 引导学员思考为何需要建立APQP
主机厂的产品管理
1 APQP概述
APQP的定义与目的 结合破冰案例研讨,引导学员思考企业对产品策划的需求
APQP的优点
实施APQP的基本原则和方法 分析模板:项目小组立项书
小结:实施APQP的目标
2 APQP的实施过程
APQP实施时机
汽车行业的产品质量策划进度表 案例分析
分组练习 选择客户某类产品,研讨产品策划的阶段及各阶段的起点和终点
APQP的启动 案例分析:某零件厂APQP项目风险评审,帮助学员掌握如何识别项目风险
建立质量阀(Quality Gate) 根据风险设置项目监控点,以及各部门如何协调,缺乏这个过程会导致APQP流于形式
交付结果和开阀条件
APQP的管理方式
APQP阶段一:计划和确定项目
客户的呼声:市场调查 模板分析:市场调研分析表
客户的呼声:经验教训 模板分析:某主机厂的经验教训管理表
客户的呼声:最佳实践
业务计划/营销策略产品
过程的标杆和设想
客户输入:客户设计资料的评审 模板分析:产品责任书
“计划和确定项目”的输出
分组练习 研讨贵公司产品开发流程第一阶段应交付的工作成果
阶段总结:管理者支持 模板分析:里程碑检查提问表
APQP阶段二:产品设计和开发
可制造性与组装设计 案例:某汽车产品的可制造性设计原则
设计评审、验证 模板分析:某主机厂的设计验证表
制造样品及样件制造控制计划 模板分析:样件控制计划
工程图纸、工程规范 模板分析:设计信息检查表
图纸和规范更改 案例分析:工程变更管理流程及模板
材料规范 案例分析:前期采购
新设备、工装、设施和仪器要求 模板分析:工艺装备准备明细表
特殊产品和过程特性 案例分析:特殊特性管理
产品特性的金字塔
产品特殊特性与过程特殊特性
分组练习 研讨贵公司产品开发流程第二阶段应交付的工作成果
阶段总结:小组可行性承诺和管理者支持
APQP阶段三:过程设计和开发
包装标准、包装规范
过程流程图 实例:某一级供应商的流程图
场地平面布置图 实例:场地平面布置图
过程FMEA/控制计划/指导书
MSA/Ppk计划 模板分析:MSA/Ppk计划
分组练习 研讨贵公司产品开发流程第三阶段应交付的工作成果
阶段总结:管理者支持 模板分析:生产过程具体策划的认可
APQP阶段四:产品和过程确认
试生产
MSA/Ppk
生产件批准(PPAP)/控制计划
生产确认试验 模板分析:新品鉴定报告
包装评估 模板分析:包装验证评价表
分组练习 研讨贵公司产品开发流程第四阶段应交付的工作成果
阶段总结:品质策划确认和管理者支持
APQP阶段五:反馈、评定和纠正措施
减少变异、客户满意、交货和服务
经验教训和最佳实践的有效利用
单元小结
3 如何开发控制计划
控制计划的效益
过程控制路线图
将PFMEA联接到CP 案例分析
影响控制计划的几个因素
开发控制计划的控制方法
控制计划评估清单
单元小结
4 工具之二:生产件批准程序(PPAP)【1小时】
PPAP目的和的适用对象
PPAP流程示意图
何时提交:顾客提交要求
何时提交:顾客通知
提交的等级和要求 特别说明提交资料应检查的注意事项
零件提交状态
APQP及PPAP总结
工具之三:潜在失效模式和效应分析(FMEA)
1 FMEA概述
FMEA的类型与使用时机
FMEA的定义
FMEA开发小组团队
定义FMEA的客户
单元小结
2 DFMEA的实施
DFMEA的目标
FMEA分析范围分析方法 用案例介绍几种分析方法
分组练习 以客户产品进行FMEA分析范围研讨
项目/功能与要求分析 案例分析说明
潜在失效模式分析与其后果分析 案例分析说明
严重度评分
潜在失效起因/机理分析 案例分析说明
分组练习 接上个练习,分析该产品功能的失效模式、后果及起因/机理
现行设计控制分析 案例分析说明
预防控制措施和探测控制措施
发生度和探测度评分
分组练习 接上个练习,分析该产品应采取的预防控制措施和探测控制措施
RPN评估 案例分析:RPN评估
确定优先行动分析
DFMEA改进途径分析
改进措施及其跟进 案例分析说明
DFMEA的输出
单元小结
3 PFMEA的实施
DFMEA与PFMEA的关系
PFMEA的输入和展开
过程/功能/要求分析 案例:流程图分析(输入输出)
分组练习 以贵公司的产品工艺为例进行研讨
潜在失效模式分析与其后果分析 案例分析说明
严重度评分
潜在失效起因/机理分析 案例分析说明
分组练习 接上个练习,分析该过程的失效模式、后果及起因/机理
现行设计控制分析 案例分析说明
预防控制措施和探测控制措施
发生度和探测度评分
分组练习 接上个练习,分析该工艺应采取的预防控制措施和探测控制措施
PFMEA改进途径分析
单元小结
工具之四:统计过程控制(SPC)【结合Minitab软件】
1 过程控制与基本统计
过程控制系统的要素
平均值、极差、标准差、 练习
正态分布的特点
2 过程变差的来源
变差原因:特殊原因与普通原因
生产过程的四种状态
第一类错误和第二类错误
控制界限的选择
3 如何策划和应用控制图
控制图的类型
应用控制图的流程
Xbar-R、P图及绘制步骤 练习:合理分组
案例:如何用Xbar-R识别特殊原因
练习:如何绘制Xbar-R控制图
- 应用范围
- 如何确定控制特性
- 资料的收集及分组
- 计算平均值及极差
- 计算控制界限
- 绘制控制图与判读
应用I-MR(单值-移动极差)控制图的步骤
应用范围
案例分析
应用I-MR控制图的注意事项
分组练习:I-MR控制图的绘制
u和c控制图(单位缺陷数、缺陷数控制图)
缺陷数和单位缺陷数的计算
案例分析
4 控制图的稳定状态的判定
控制图判定原理
不稳定状态的模式 案例演练
- 失控的八个模式
- 控制图的趋势判断规则
5 过程能力分析
过程能力指数Cp
Cp的评估标准
过程能力指数Cpk
什么是过程绩效指数Pp
过程绩效指数Ppk
Cp与Pp的对比及应用及联合使用 练习:Cp、Cpk、Pp、Ppk的计算
工具之五:测量系统分析(MSA)【结合Minitab软件】
1 MSA概述
什么是测量系统
为何要做测量系统分析
测量系统的变化
2 计量型MSA
稳定性分析 案例分析
偏倚分析 案例分析
线性分析 案例分析
重复性分析 案例分析
再现性分析
改进对策
3 计数型MSA
假设检验分析-交叉表方法
Kappa技术 案例分析与练习
计数型测量系统的改进
课程总结

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