日产训TWI标准课程&JM工作改善培训
【课程对象】一线管理人员
【课程时长】1-2天(6小时/天)
TWI(Training Within Industry),即为督导人员训练,或一线主管技能培训,其源于二战后,美国生产局重建日本经济。1950年TWI首次登陆日本,率先在丰田、日产、东芝、三菱等企业全面展开。1955年起日本政府指定由日本产业训练协会(简称日产训)负责推动,将TWI作为现场管理者必修的课程。至今在日本已有超过1000万名现场管理者接受了TWI培训。如今,不仅在日本,TWI已经成为欧美、韩等各国及地区公认的一线主管有效的技能发展课程。
TWI是针对一线主管技能发展的训练。它重视技能的培养而不是知识的灌输,强调技能在实际工作环境中通过实践掌握。TWI是实施精益生产,丰田生产方式,TPM,5S等各项工具和系统的基础。其为日本产业的发展做出了重大的贡献。
VSM创始人John Shook认为TWI是精益生产体系成功的关键,并在美国积极推广。
自1951年丰田公司引进TWI,它作为现场管理人员培训的基础,一直被一丝不苟地、灵活认真地实施着。它也是丰田公司移植丰田生产体系时给新员工的第一步培训,是丰田生产体系的基础!
——丰田汽车公司人才开发部 加藤功
【课程目标】
能帮助一线主管运用现有资源,而不是靠增加设备或者人手实现更好的产量,质量,同时提升工作的舒适性。本模块提供的工作改善技巧非常符合班组长需要,易学易用。
【课程大纲】
1、班组长在工作关系管理中的职责
班组长的3个职责
班组长的5项能力
2、班组长可以改善的内容
3、工作改善(JM)
(1)工作改善实施准备
JM的定义
为什么要改善
什么样的工作可以改善
JM实施的准备要点
(2)工作改善四阶段法
第一阶段:作业分解
1、将现在的作业方法分成小作业细目,逐一记录,不要遗漏。
2、所有“搬运作业、机械作业、人工作业”全部列为细目(细目指动作的片断)
3、 练习
第二阶段:作业分析
1、分析项目
为什么要做这个细目?
做这个细目的目的是什么?
在什么地方做最好?
在什么时候做最好?
什么人去做最好?
用什么方法最好?
2、下列事项应同时分析:材料、布置、机械、动作、设备与工具、安全、设计、整理整顿
3、 产生构想,立即记录下来
第三阶段:创造对策
1、以构想创造对策,达成下列目标
(1) 删除不必要的细目
(2) 合并可“同时、同地、同人”做的细目
(3) 重组细目的顺序
(4) 简化现行作业方式,使工作更省力与安全
材料、工具及设备置于好找、好取与好使用的位置
利用重力-斜坡、漏斗、滑槽等送料设备
有效的运用双手
用治具、工模、夹具固定工件或工具
2、与部属及相关人员讨论
3、整理细目,成为新工作方法
第四阶段:推动新方法
1、呈报上司
2、与部属沟通
3、知会有关部门,如生管、制造工程、工业工程、品管、财务等单位(或送提案审查委员会通过),征得同意
4、立即并确实执行新方法
5、奖励对改善有世界功劳的部属。
(3)工作改善分析
改善分析的2个层面
改善分析的“5W1H”思维及案例应用
(4)发展新方法
产生新方法的6步骤
每个步骤的关键点及技巧
案例分析