纺织类企业主要以设备为主,那么像这类企业,推进精益TPM管理可借鉴的经验和做法有那些呢?捷埃梯精益咨询机构认为纺织公司管理的各个方面存在着比较多的问题,早几年纺织行业还比较景气,公司的生产订单比较多,利润也不错的时候,这些问题也就没有显得那么突出。近年来随着大环境的改变,原材料和工资成本的上升吞噬掉了很大部分的利润,加之全球疫情因素的影响。在此背景下“企业要实现高效生产必须引入先进的生产管理模式”,公司就迫切需要引进先进的设备管理模式,提高生产效率和企业竞争能力。
如何推进设备管理,实现设备综合生产效率最大化,是每个企业都非常关注的问题。在众多的管理方法中,TPM管理凭借其推进效果显著,大幅降低设备故障率,能在短时间内帮助企业解决了许多不同类型的攻关课题等优势,逐渐受到了众多企业的青睐。TPM管理,即“全员生产维修”,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优。下面介绍一下某纺织企业推进TPM全员生产保全过程中的一些经验和做法。
第一,摸索分阶段模块化设备维修方式。由于现在小批量、多品种、快交货的生产模式已逐步常态化,传统计划维修管理体制面临严重冲击。纺织设备的传统维修方式是计划维修,即把设备维修分为大平车、小平车、状态检修和保养揩车四类。当前,单机台生产品种较多,多数因生产计划影响,大、小平车往往无法按期进行,设备潜在隐患无法及时排除,导致设备故障率有所增加。即使生产允许进行大小平车,由于维修时间均在白班进行,中夜班大约有2/3的时间是无效停台,资源浪费严重,尤其对于24小时连续运行的细纱机来说矛盾更加凸显,与TPM追求设备综合效率最大化的管理理念严重不符。为此,企业参考快速换产(SMED)的思维方式并结合设备的自身特点,先后在梳棉、粗纱、细纱等需要大、小平车而又很难如期进行的工序,成立SGA课题攻关小组,探讨分阶段模块化设备维修方式,即在满足平车项目、平修质量不变的同时减少无效停台时间,达到既能满足生产需求又能确保维修质量的目的。
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