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录入日期:2018-04-19浏览次数:579 次
精益工厂布局规划
   传统工厂是以“以资产为核心”来进行布局的,资产为核心的布局方式先从设备、工装开始,最后再考虑工序的流动。在此基础上进行布局改善,往往也只是局部的物流改善,无法彻底进行全工厂的改善。而新工厂的布局完全可以从顾客开始,然后围绕作业员工来设计工序流动。
    精益布局的目标是为了使作业流程中的浪费最小化,物流速度最快、物流距离最短、在制品最少、面积使用率最大,提高作业效率,同时增强现场的目视沟通。
    工厂的厂房设计阶段是新工厂布局最佳介入时间,在厂房建好后再介入就会可能受到一定制约
1.现状企业的工厂的规划布局存在什么问题
1)损耗浪费严重。据不完全统计,90%以上的企业在新工厂建设时期,由于对企业发展战略和产能规划预想不足,整体物流规划、设备调试和安装、周转期周转量、产线布局及过程设计等因素考虑不完善,有什么摆什么。因为设计不合理,导致新工厂在投产后出现产距长、设备不足或利用率低、工序不平衡等浪费,企业就这样年复一年,日复一日在这种消耗中生产,这种慢性损耗核算起来,比任何七大浪费都要触目惊心。
2)新厂没有新面貌。新工厂,设计者只是关注性能是否符合要求,未考虑和关注设备环境的配色和搭配,建成后灰暗阴沉,毫无生气,员工在里面不要说朝气蓬勃,简直要得抑郁症。有个工厂就是偏爱蓝色,企业LOGO是蓝色,设备是蓝色,货架和工具柜也是蓝色,好不容易刷个通道吧,因为只有蓝色油漆,也刷成了蓝色!全公司在一片蓝灰里面,冷冷清清,怎么会有温馨明朗的氛围?重新做6S吧,配色调色,浪费油漆和人力物力,当初如果做一下规划配色,用好各种元素,一次到位多省心!
3)旧厂复制,没有竞争优势。很多新工厂只是旧厂的翻版,没有考虑旧厂的一些不合理,采用新的技术或者新的装备去解决问题,效率效益没有提升。如有个客户,因为产品巨大,每次6名员工配合做搬运,搬了新工厂后,还是外甥打灯笼照旧(舅),顾问入驻以后,问了一句,怎么不把安装设备挖出来的土方把车间填成斜坡,产品靠自重入库?客户恍然大悟,后悔不迭,这样可以减少4名搬运工,每年最少十万元的人工成本。当初还不用请人搬走土方!
新工厂布局规划/新工厂布局规划/新工厂布局规划
传统的工厂布局设计没有考虑到生产制造过程中的工艺路线的紧密程度和生产组织过程中的流动要求,严重制约着企业精益物流的运行和精益制造模式的建立,对企业生产制造现场的管理带来了很大的难度。现场混乱不堪、物流资源耗费巨大、场地拥挤无序等现象严重阻碍了“单件流”的实现,整个制造周期由于传统的布局结构而无法得到有效改善。
从传统工厂布局向新工厂精益规划布局设计的转变,要从以下9个步骤进行推进:
1、PQ分析:根据产品的销售预测,分析未来1年的产品产量占比情况,然后依据2/8原则,进行分类;
2、产品工艺分析:将步骤1得到的产品按照制造工艺、工艺路径进行产品分类;
3、产能分析:对步骤2中各类产品结合C/T、CO、DT等进行产能分析,得出各类产品单机产能;
4、产品物流动线分析:结合产品分类、存量、面积、运输距离、地理位置等进行物流路线分析,画出动线图,并对识别其中的改善机会,优化物流动线;新工厂布局规划/新工厂布局规划/新工厂布局规划
5、确定设备需求数量:综合产品分类、单机产能、物流动线图以及产品的市场销售预测情况,确定设备需求的种类及数量;
6、确定产线的数量:结合得出的设备种类和数量及产品的市场销售预测,确定其生产线的数量,并给出各条产线的产能对比;
7、制定初步布局方案:综合得出生产线数量,依据工厂实际面积及物理位置情况,制定出产线布局、工厂布局、整体物流动线图、机器清单等;
8、优化布局:将其他部门的活动与初步布局方案进行整体优化,得到最终优化布局;
9、数据对比:从生产车间面积、过程存量、生产前置时间、单间产品运送距离等进行现状与新方案对比;新工厂布局规划/新工厂布局规划/新工厂布局规划
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