降本增效已经成为目前众多企业的一个难题！我们通常想的的是降低成本！可是如何去实现有效的降本增效呢？是近几年来闹的沸沸腾腾的的阿米巴？还是狠抓精益管理，通过不断挖掘自身的潜力，不断降低企业的运营成本，实现企业的持续健康发展呢?精益管理是个大命题，很多企业在实施项目的过程中，往往忽视了其最重要也是最基础的部分，那就是工业工程(IE）。
    捷埃梯精益咨询带领大家一起来了解下工业工程的溯源，工业工程（简称I.E.）是一门新兴的工程科学。它是企业用最小的投入得到最大的产出，以得到最大的效益； IE的知识和方法在美日等发达国家已经成为普遍化的理念,通过取消、合并、重排、简化等优化手法不断改进操作流程，形成一系列非常实用的技术、方法及工程程序，是企业通向世界级制造系统，实现企业竞争的必由之路。

    当人们对丰田生产方式顶礼膜拜的时候，丰田人自己说“所谓丰田生产方式，就是把工业工程运用到极致”。中国生产效率只有美国的1/25，日本的1/26，不是我们力气没有他们大，也不是我们人太懒，关键是我们太多的精力用在无谓的干活，而不是创造价值的工作。工业工程就是让我们告诉如何如何正确地做事情。
工业工程技术，通过系统的调查所有影响生产效率的因素，寻求最佳的工作方法与工作时间，使产品、物料、机器、人均能有效运做，达到提高生产效率，缩短交期，降低成本的要求。

做为具有“代工王国”之称的富士康，我们很难理解的是，代工企业往往利薄，但其还能在一路薄利的情况下坚挺下来仍是制造业的典范，其最重要的原因在于二十年前就充分认识到了工业工程的重要性，且将工业工程(IE）普及推广及广泛应用，从而增有效解决企业在生产环节的效率问题！

企业在生产管理中会面临到以下诸多的疑问，而通过系统的工业工程(IE) 培训及学习，其将可为困惑者找到答案：
公司生产效率低，成本高，品质不稳，交期不准,急需改善；订单多但每个订单量却很少（多批少量），现在的生产模式不适应；想要推行精益生产，但听说成功的案例很少（有推行过失败或反弹了），那下一步应该怎么做?；想要改善不知从何入手，以前学的理论性太强，到操作层面上就不行了；每天都做点的改善，不知系统如何改善，不知收集那些数据，如何分析数据和制定改善方案，以及如何推行改善；老板定期下达降低成本的指标，天天盯着产线，麻木了，想学学更新的东西，想看看做的好的公司怎么做的。；生产线员工不稳定，抱怨多，辞工率高，管理人员压力大，工作主动性差；部门之间本位主义严重，互相扯皮推卸责任；如何让全员掌握一些日常的改善手法或改善理念,多参与改善多提改善建议.；在工作中运用工业工程(IE)的一些手法,有些地方不明白.；怎么说服老板强有力的支持我? 改善的时候需要老板给我什么承诺.改善的时候经常遇到抵制(钉子户)怎么办?改善的时候效果不好,数据老是上不去怎么办?改善的时候员工天天抱怨比以前累,劳动强度大,什么原因,怎么说服他们?想学一套系统的改善方法,能用到工作中
当然我们在学习和了解IE工业工程这门课程时，更应该关注其实用的特点，捷埃梯咨询郭-晓-宁讲师 通过长达数十年于富士康集团IE学院面向各厂及供应商长的企业轮训，其受训练人数达十万余人次,并主导美的集团等数十家企业辅导并取得优秀成果的总结与提炼。

其课程中注重工具、方法的讲解，并引用大量案例，特别强调课程的实用性与可操作性。

授课生动，氛围轻松，讲解深入浅出，通俗易懂，便于学员理解与吸收。

实务丰富，充分分享个人专业经历与工作经历。

互动性强，充分调动个人学员热情，参与案例演练，善于把握和处理实际问题，积极有效的回馈与指导，学员可即学即用。

精益管理中降本增效 涉及的内容点：

★第一部分 工业工程 (IE)基础理论及导入

一、工业工程(IE)基础理论

1 工业工程(IE)的基础概念及手法介绍   2 工业工程(IE)与精益生产之间的区别及联系  3 工业工程7大手法  4 工业工程（精益生产）导入步骤，观念意识的转变，难点及应对措施

★第二部分工业工程(IE)改善手法

一、方法改善手法

1、程序分析  ①工艺流程分析----案例讲解及演练  ②流动分析

1）人型流程分析----案例讲解及演练 2）物型流程分析----案例讲解及演练 3）信息流程分析

ECRS原则，5个方面， 5*5法，6大步骤及动作经济原则系统分析

案例讲解部分：

●郭老师为您讲述某企业（流水线生产模式）生产车间大量的半成品如何减少到“一个流“及实现”一个流“所带来的问题及风险分析及应对措施

●郭老师为您讲述某企业（人-机配合及手工生产结合生产模式）生产车间大量的半成品如何减半同时降低员工的劳动强度

③搬运及规划  1） 从人力搬运到机械搬运  2） 搬运路径分析，搬运工序分析，搬运活性分析  3） 改进搬运的步骤及原则  4） 生产现场搬运的改善—案例讲解及演练、5） 线路图及层别图----案例讲解及演练

案例讲解部分：

●某企业仓库成品出货人员从20名减少到4名，而且劳动强度大大降低

●某企业仓库到车间搬运人员减半

④布局及规划、1）什么是布局、2）布局原则及基本形式、3）改进布局的分析手法、4）搬运和布局改善—案例讲解及演练

案例讲解部分：某企业通过重新布局将各车间（工序）之间的搬运人员减半

2、操作分析、①人机联合作业分析----案例讲解及演练、②人人联合作业分析、③双手作业分析----案例讲解及演练
案例讲解部分：
●郭老师为您讲述某企业通过由1人操作两台机改为1人操作3台机
●郭老师为您讲述某企业通过双手作业分析，提高作业人员24%效率
3、动作分析、1 ）动素分析--18个动素及改善着眼点、2） 动作经济原则-肢体使用原则，作业环境设计原则，工具设备设计原则、3） 动作经济原则下的十二个动作浪费
----案例讲解及演练
案例讲解部分：
●大量的案例讲解动作，工作台，工装治具，小推车，防呆治具设计及运用
●某企业员工正常作业的情况下，如何发现10个以上的动作浪费
二、作业测定手法
作业测定、①时间分析的种类（秒表法和MOD法介绍）、②秒表时间分析、1）秒表时间分析的步骤、2）异常值的剔除、3）测量对象的选择、4）在测量时如何判断员工作业速度是否为正常
③标准工时的制定、1）传统IE制定标准工时，如何设定宽放及评定系数。、2）精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数、3）在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时
----案例讲解及演练
案例讲解部分：
●某企业电子看板每小时产量波动原因分析及应对
●某企业标准工时难以制订（制订不准）原因分析及应对
●某企业由计时工资改为计件工资所带来的问题深层分析（详细解释计件工资和计时工资取舍）
三、平衡生产线
①平衡率的计算
②解决瓶颈的七种方法
③如何确定与控制节拍
④平衡生产线的两个代表性方法
⑤传统IE与精益生产是如何平衡生产线
----案例讲解及演练
案例讲解部分：
●某企业流水线设计---从如何安排人员，工序，如何统计整条生产线的生产力，效率，工时利用率，生产力指数，良品率，该作业模式先天缺陷原因分析及应对措施
●某企业如何改善瓶颈及平衡生产线提高整体效率及产量
四、单元化生产线设计
①单元化生产模式的定义与特点
②单元化生产模式的种类
③设备加工单元化与流水线单元化
④单元化生产线设计步骤
⑤单元化生产线工作台、工装夹具、物料架、物料车的设计
⑥单元化生产线物料配送系统及看板系统的建立
----案例讲解及演练
●郭老师为您讲解某企业一条生产线从53人改为6人的CELL
●郭老师为您讲解某企业一条生产线从35人改为11人的CELL
五、防反弹措施
1）改善成果为什么会反弹
2）反弹的原因种类及应对措施
3）防反弹措施的设计
4）防反弹措施与员工士气的提高
5）防反弹措施实施注意事项
----案例讲解及演练
● 某企业CELL线改造后防反弹措施推行难点最后成功实施
对于任何企业来说，降本增效是一个长期的工作，大家要科学认识降本增效，在确保各重点工作有序推进的基础上，合理制定降本增效措施。搞好配合。各部门要做好统筹协调，有序推进专项行动;要认真做好各项数据的统计对比，合理制定专项行动考核办法。各部门、管理处负责人要带动行动，广泛发动员工立足岗位出谋划策，形成“人人参与、从我做起”的良好氛围，建立全员参与的持续工业工程(IE）改善环境。