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精益工厂布局
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精益布局,精益工厂布局,精益生产线布局

基本信息

项目名称:新工厂精益布局,精益车间生产线布局、示范线布局

辅导时间:1-3个月以上驻厂辅导

辅导方式:企业调研+驻厂辅导+标准化建成

精益布局概述

精益布局是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费,来实现5者最佳结合的布局,并建立实现生产系统有效管理的系统方法。精益布局的目标是为了使作业流程中的浪费和过载最小化,同时增强现场的目视沟通,减少或消除产品和物料的大量搬动时间,与传统的“以资产为核心”的布局方式截然相反,精益工厂布局从顾客开始,然后围绕作业员工来设计工序流动,资产为核心的布局方式先从设备、工装开始,最后再考虑工序的流动。

此外,若把供料(组装)工序,具体放置在生产线的物料被消耗在下游产品上的装配点上,将会减少搬动和等候时间。

精益布局规划的目的

1、 降低生产周期时间,快速响应客户

2、 降低库存、消除搬运、有效减少浪费

3、 提高设备整体产出能力

4、 提高空间利用率

5、 减少作业量

6、 改善作业环境

过精益布局规划的企业工厂布局存在的问题

1.损耗浪费严重
据不完全统计,90%以上的企业在新工厂建设时期,由于对企业发展战略和产能规划预想不足,整体物流规划、设备调试和安装、周转期周转量、产线布局及过程设计等因素考虑不完善,有什么摆什么。因为设计不合理,导致新工厂在投产后出现产距长、设备不足或利用率低、工序不平衡等浪费,企业就这样年复一年,日复一日在这种消耗中生产,这种慢性损耗核算起来,比任何八大浪费都要触目惊心。
2
、新厂没有新面貌
新工厂,设计者只是关注性能是否符合要求,未考虑和关注设备环境的配色和搭配,建成后灰暗阴沉,毫无生气,员工在里面不要说朝气蓬勃,简直要得抑郁症。有的工厂就是偏爱蓝色,企业LOGO是蓝色,设备是蓝色,货架和工具柜也是蓝色,好不容易刷个通道吧,因为只有蓝色油漆,也刷成了蓝色!全公司在一片蓝灰里面,冷冷清清,怎么会有温馨明朗的氛围?
3
、旧厂复制,没有竞争优势
很多新工厂只是旧厂的翻版,没有考虑旧厂的一些不合理,采用新的技术或者新的装备去解决问题,效率效益没有提升

精益布局规划的优势


1、对产品品种的变换有较强的适应性;

2、由于同类设备集中在一起,便于充分利用生产设备和生产面积;
3
、减少重复添置设备,设备费用和维修费用较低;
4
、遇到设备故障、材料或人员不足时,生产不致于中断;
5
、便于工艺管理,有利于员工技术水平的提高;
6
、可以缩短产品的加工路线,节约收发时间和人力;
7
、可以减少产品的在运和停放时间,缩短生产周期,减少在制品和流动资金占用。


精益工厂布局开展的步骤

1、基本状况把握:了解企业发展的基本状况和行业市场预测分析。
2
、解读企业文化:解读企业文化,调阅企业视觉形象识别文件等文件。
3
、价值流分析:进行工厂价值流分析(信息流、物流、工艺流程)。
4
、绘制流程资源关系矩阵:识别流程和资源匹配关键点,重点控制。
5
、产能规划:了解产能需求和客户需求节拍,平衡设备和人员能力。
6
、确定主体布局规划。
7
、规划设计说明:提供和布局规划设计总揽图、设备统计、面积、人员配置、工装夹具等资料,并作说明。
8
、模拟和改善:采用三维软件或者模型、沙盘进行物流、搬运测试,不断完善布局规划设计内容。
9
、规划执行训练:新工厂搬迁,根据规划实施训练和说明,确保方案的落实和执行。
10
、搬迁后跟进:新工厂投产顺利后,对规划进行跟进和回访,了解不完善点,提出改善建议。

无论是新工厂布局还是老工厂搬迁布局,必然需要考虑物流对布局的要求,因此,在布局过程中考虑如何有效设计物流系统显得尤为重要。物流系统是由运输、储存、装卸搬运、包装、流通加工和物流信息等环节组成的。物流的效益并不是它们的效益简单相加的结果,它们是相互影响、相互制约的,是统一的物流体系锁链中的一环。
物流系统是指在一定时间、空间里,对其所从事的物流事务和过程作为一个整体来处理,用系统的观点、系统工程的理论和方法进行分析研究,以实现其空间和时间的经济效益。


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