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录入日期:2018-05-24浏览次数:1050 次
产品中试管理——从样品到量产

● 课程背景
我们在为企业提供研发管理咨询服务的过程中发现,很多企业的新产品开发从样机到量产的过程中(产品化过程)存在着共同的问题:
1、新品没有经过中试或中试的时间很短,制造部门戏称研发的新品是“三无”产品,没有生产文件、没有工装、生产现场出了问题没人管;
2、转产没有标准,研发想快点转产,生产对有问题的产品又不愿接收,希望研发把问题都解决了才转过来,而市场又催得急,经常被迫接收,长此以往,导致研发与生产的矛盾激化;
3、有些企业开始成立中试部门,希望在中试阶段把产品质量问题解决掉,但中试的定位与运作也很困惑,发生质量与进度的冲突时,如何取舍与平衡,以前研发与制造的矛盾转化为研发与中试、中试与生产的矛盾,中试成了矛盾集散中心;
4、市场的压力并不因中试的产生而减少,中试需要从哪些方面努力才能满足产品的质量、进度的要求?中试的业务是面向研发还是面向制造,还是兼而有之?
5、量产后才发现产品可制造性差、成品率低、经常返工,影响发货;
6、产品到了生产后还发生大量的设计变更;
7、产品到了客户手中还冒出各种各样的问题以致要研发人员到处去“救火”。。。。。。
本课程将基于多年的实践、长期的研发咨询积累,总结出一套理论与实践相结合的可操作的方法,配以大量实际案例,以指导研发/试产/制造部门主管如何高效的实现产品从样品走向量产。

● 培训方式:案例分享、实务分析、互动讨论、项目模拟、培训游戏

● 培训收益
1、了解业界公司在不同发展阶段的产品中试管理模式与实践
2、掌握面向制造系统的产品设计(DFM)的方法与实施过程
3、掌握面向生产测试的产品设计(DFT)的方法与实施过程
4、掌握面向制造系统的新产品验证的过程与方法
5、掌握在满足质量标准的前提下缩短产品试制周期的方法和技巧
6、了解如何建立从样品到量产的管理机制

● 课程内容

一、案例研讨

二、从样品到量产概述
1、企业在追求什么:技术?样品?产品?商品?
2、研发与制造的矛盾:
1)制造系统如何面对研发的三无产品?
2)研发如何面对制造系统越来越高的门槛?
3、研发与制造矛盾的激化:中试的产生成为必然
4、中试的定位与发展:
1)研发(RD)中试(D&P)生产(P)的关系
2)中试的使命是什么?
3)中试如何定位?
4)中试的发展问题:
 ◇ 大而全?
 ◇ 专业化分工?
 ◇ 产品线划分与共享平台
 ◇ 中试人员的发展定位:广度与深度问题
5、中试的业务范围
1)中试业务:新产品导入(NPI)
2)承上:如何面向产品的研发?
3)启下:如何面向产品的制造?
4)桥梁:中试作为连接研发与制造的桥梁,独木桥还是阳关道?
6、演练与问题讨论
1)根据企业的实际情况,是否需要建立并发展中试的职能?

三、新产品导入团队
1、新产品导入团队的构成
1)工艺工程
2)设备工程
3)测试工程
4)工业工程
5)产品验证
6)试生产(计划、生产、质量)
2、新产品导入团队的职责
3、新产品导入团队与产品开发团队的关系
1)开发模式的演变:串行变并行
2)并行工程在产品开发中如何体现?
3)新产品导入团队如何提前介入研发?
 ◇ 为什么要提前介入?
 ◇ 提前到什么时候介入?
 ◇ 提前介入做什么?
4)新产品导入团队的管理
 ◇ 新产品导入团队与产品开发团队、职能部门的沟通
 ◇ 新产品导入团队成员的汇报、考核和管理机制
4、演练与问题讨论
1)根据企业的实际情况,研讨建立新产品导入团队的时机

四、面向制造系统的产品设计(DFM)
1、如何在产品设计与开发过程中进行可制造性设计
1)从制造的角度来看产品设计
2)工艺人员介入产品开发过程的切入点:从立项就开始
3)工艺管理的三个阶段:工艺设计、工艺调制与验证、工艺管制
4)工艺设计:
 ◇ 如何提出可制造性需求?
 ◇ 需要哪些典型的工艺规范?
 ◇ 可制造性需求如何落实到产品设计方案中?
 ◇ 工艺设计与产品设计如何并行?
 ◇ 产品工艺流程设计
 ◇ 电装、整装、包装与物流的可制造性设计分析
 ◇ 如何确保可制造性需求在产品开发中已被实现?
 ◇ 工艺评审如何操作?
 ◇ 什么时候考虑工装?
 ◇ 如何在开发过程中同步输出工艺文件与生产操作指导文件
5)工艺调制与验证
 ◇ 工艺验证的时机
 ◇ 工艺验证方案包括哪些内容?
 ◇ 如何实施工艺验证?
 ◇ 工艺验证报告的内容
 ◇ 如何推动工艺验证的问题解决?
 ◇ 研发人员如何配合新产品的工艺验证?
 ◇ 制造外包模式下的工艺如何验证?
6)工艺管制
 ◇ 工艺管制的困惑:救火何时是尽头?
 ◇ 工艺转产评审(标准、流程、责任)
 ◇ 量产过程中的例行监控与异常管理
2、演练与问题讨论
1)分析学员企业的工艺管理工作做到什么程度?存在哪些差距?
3、工艺管理平台建设
1)谁负责工艺平台的建设?
2)工艺委员会的产生:责任与运作模式
3)如何进行工艺规划?
4)基础工艺研究与应用
5)支撑工艺管理平台的四大规范:
 ◇ 品质规范
 ◇ 设备规范
 ◇ 工艺规范
 ◇ 设计规划
6)工艺管理部门如何推动DFM业务的开展?
7)工艺体系的组织构成、发展与演变
8)工艺人员的培养与技能提升
4、演练与问题讨论
1)分析学员企业的工艺平台建设工作做到什么程度?存在哪些差距?如何改进?

五、面向生产测试的产品设计(DFT)
1、基于产品生命周期全流程的测试策略
1)研发测试(Alpha)试验局测试(Beta)生产测试
2、研发测试(Alpha)与BETA测试
1)测试人员介入产品开发过程的时机(提可测试性需求的时机)
2)可测试性需求需要考虑的内容(示例)
3)单元测试、模块测试、系统集成测试、专业化测试、BETA测试的重点分析
4)产品开发过程中测试业务流程分析
5)企业在不同的发展阶段如何开展测试的相关工作(短平快的项目测试工作如何开展)
3、面向生产测试业务的产品设计与开发
1)生产测试业务流程分析
2)典型的部品测试、整机测试方法介绍
3)开发专门的生产测试工装的条件分析
4)生产测试工装的开发管理
5)在产品开发过程中如何实施面向生产测试的产品设计?
 ◇ 如何提出可测试性需求?
 ◇ 可测试性需求如何落实到产品设计方案中?
 ◇ 研发面对众多的需求如何取舍?可测试性需求的优先级分析
 ◇ 如何在产品开发过程中同步开发生产测试工装?
 ◇ 如何在产品开发过程中同步输出生产测试所需的操作指导文件?
 ◇ 如何进行测试工装的验证?
 ◇ 如何推动测试验证问题的解决?
6)如何推动可测试性设计(DFT)业务的开展
7)如何进行测试平台的建设?
4、演练与问题讨论
1)分析学员企业的DFT工作做到什么程度?存在哪些差距?如何改进?

六、产品试制验证管理
1、影响产品试制周期的因素分析
2、研发人员对试制准备提供的支持
3、试制团队的构成、职责与定位(设置试制部门的时机与优缺点分析)
4、试制人员介入产品开发过程的时机
1)如何进行试制准备(准备要素示例)
5、面向制造系统的验证
1)研发人员如何在试制过程中进行产品设计的优化
2)制造系统的验证策略与计划
3)制造系统的验证方案
4)如何实施制造系统的验证:
 ◇ 工艺验证(工艺流程、工艺路线、单板工艺、整机工艺、包装工艺、物流工艺)
 ◇ 工装验证(装配工装、测试工装、生产设备)
 ◇ 结构验证
 ◇ 产品数据验证(BOM验证、制造文档验证)
 ◇ 产品试制验证(质量、效率、成本)
5)批次验证报告,验证多少批才合适?
6)如何推动验证问题的解决?
6、转产评审
1)研发人员如何支持新产品的转产工作
2)转产评审的评审组织如何构成?
3)评审标准是什么?
4)如何判定是否转产?
5)评审流程与运作机制
7、产品转产后的管理
1)新产品的试制效果评价
2)新产品的质量目标达成情况
3)工程变更管理
4)缺陷与问题管理
5)质量审计
8、演练与问题讨论
1)分析学员企业的产品试制验证过程,分析差距,提出改进建议。

七、总结

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