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录入日期:2021-05-19浏览次数:3522 次
精益生产管理培训

【培训时间】2天/期
【课程对象】生产与运作系统中高层管理人员、生产技术、设备管理、品质管理、计划与采购管理中高层管理人员。
【课程特点】本精益系列课程,更多侧重精益实用IE改善手法、工具的掌握及应用.也是目前市面精益需求课程中最为实用性热门课程!郭晓宁老师本课程已被国内众多企业:富士康、美的、格力、海信、康师傅、顺丰速递、立白、顾家家居、伊利集团、苏泊尔、东风本田、欧菲光……等企业多次合作与应用。
其严格按“基础工业工程”完整体系讲解的同时结合精益生产理念;在理论结合实践的同时重点突出其实用性,所有案例均来源于实际工作中的成功案例及优秀工厂的先进经验;课程特点通俗易懂,易操作。
【课程背景】
 精益生产在国内经过十几年如火如荼的开展,但大部分企业却经历了从兴奋、期待、失望、怀疑、然后陷入了深深的迷茫之中,进退两难,其中原因出在哪里?下一步到底该何去何从?
    精益生产通俗讲就是将企业一切活动做到“极致”,如“JIT”就是指工序之间没有在制品或相对没有在制品,同时客户需要多少成品刚好做出多少成品,没有成品库存,这些成品需要多少原材料就采购多少原材料,没有原料库存,即“零库存”,请问在现阶段企业能做到这种“极致”吗?如果不能做到这种“极致”,企业知道用什么工具或方法,通过几个阶段,多长时间能追求到这种“极致”的何种程度吗?
   本堂课程重点就是教会您,大部分企业在现阶段,结合国情和厂情,目前能做到何种“极致”?这种“极致”距离终极目标还有多远的“距离”?还需具备何种条件!
【培训目的】
树立精益理念及意识,了解精益生产与IE之间的关联、精益项目的导入、推进、启动及如何实施
系统掌握精益生产现场改善工具IE手法并应用于实际工作中,建议系统全局观
提高现场管理与现场改善业绩的能力,为更高层次的管理活动--精益生产奠定一个非常好的理论与实务基础。
了解生产现场效率改善的意识,掌握ECRS,动作经济等改善基本原则
学习发现浪费的方法并分析浪费成因,有效的挖掘和分析现场不增值的环节
学习利用程序分析工具,有效消除流程中的浪费
掌握作业分析的方法与技巧,提高人机配合效率
掌握动作经济原理,有效的消除动作浪费
掌握生产布局与规划的方法,有效提高搬运与物流效率
改善过程中人际关系的处理与资源的合理调配,以及如何促进企业提案改善风气的持续形成;
【课程大
第一部分:精益概念部分(3H)
一、精益生产理念
1、精益生产概述
2、精益生产产生与发展
3、精益生产研究目标及特点
4.精益生产工具介绍
二、精益生产活动导入及推进
1、精益生产的导入程序及方法
2、精益生产导入基本精神及抵抗情绪
3、精益生产的推进体系
4、项目团队建立及活动形式
三、精益项目实施
1、精益生产在自动化水平较高的企业(或主要以人-机配合为主)的企业如何推行
2、如何选择示范线(切入点)
3、评价体系及内容
4、如何防止反弹(防反弹措施的建立)
第二部分:精益实用工具、活用IE改善技法全面突破降本增效(9H)
一、方法改善手法(案例分组讨论及发表)
1、程序分析
① 工艺流程分析
● 某食品饮料企业工艺案例
② 流动分析
人型流程分析,物型流程分析,信息流程分析
ECRS原则,5个方面,5*5法,3s法,6大步骤及动作经济原则系统分析
● 某食品饮料企业案例—人员减半,场地减半
● 某铝型材企业案例---如何打破功能性部门划分,取消合并包装部到喷涂部且取消所有搬运及等待。
● 某光电企业案例---固晶车间实现“一个流“,人员减半
● 某汽车配件企业案例---观看录像,供应商JIT直送工位”
● 某化工钢铁企业案例---标准化作业,取消和减少工序间搬运,等待,储存
● 空调、冰箱、洗衣机行业流水线本质分析及效率提升30%方法详解
③ 工厂物流布局,搬运及规划
⑴布局原则及基本形式
⑵搬运及布局的关系
⑶改进搬运的步骤及原则
⑷生产现场搬运的改善
⑸线路图及层别图
● 某铝型材企业案例---仓库人员由26人减少到4人,且劳动强度大大减低
● 某钢铁化工企业案例—仓库人员减半,取消叉车等
● 某百电企业业案例—重新布局,取消中转仓
2、操作分析
① 人机联合作业分析(1人1机,1人多机,2人1机,多人多机)
5W1H   5WHY  ECRS原则  头脑风暴法,动经原则的使用
● 某电子企业案例---1人1机案例到1人2机
● 某显示屏企业案例---1人3机到1人8机
● 某复印机企业案例---2人1机到1人2机
② 人人联合作业分析
●某钢铁化工企业案例—5人1机联合到2人1机,作业标准化
③ 双手作业分析
借助于电脑生成严密具有逻辑的改善方案
● 多家企业案例 ---如何培训双手作业,如何调整工具位置双手
● 通过运用execl表及命令自动生成改善案例,包括工作台大小,物料盒如何设计,作业顺序
3、动作分析及防呆、防错
① 动素分析--18个动素及改善着眼点
② 动作经济原则-肢体使用原则,作业环境设计原则,工具设备设计原则
③ Poka-Yoke防呆、防错法
⑴如何从源头消除问题隐患
⑵制造过程常见的失误
⑶POKA–YOKE的4种模式
● 多家企业案例---18个动作改善案例分析,观看录像,图片,改善前后对比
● 观看录像某家电企业案例分析---16秒节拍10个动作浪费,该浪费产生原因及改善对策
● 多家企业防呆,防错案例分享
 二、作业测定手法(案例分组讨论及发表)
1、时间分析的种类(秒表法和MOD法介绍)
① 标准工时与生产效率,利用率,生产力
② 秒表法,PTS法,综合数据法,经验估计法介绍及使用
③ 秒表时间分析
⑴ 秒表时间分析的步骤,异常值得剔除,测量对象选择,观察次数设定
⑵在测量时如何判断员工作业速度是否为正常 ,作业者故意改变作业速度如何应对
2、标准工时的制定
① 经典IE制定标准工时,如何设定宽放及评定系数。
② 精益生产如何制定标准工时,又如何设定宽放及评定系数
③ 在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时
● 某电子,钢铁,化工,食品,印刷企业案例----标准工时难测量,如何设定标准工时
● 某电子企业案例---电子看板UPH,UPPH波动的原因及对策
● 某线材企业计件工资标准工时带来的烦恼,详细解释计件工资及及时工资的优劣及选择
3、缩短标准工时的五个步骤(SHIPS法)
① 缩短标准工时的步骤。
② 为现在方法建模
③新方法的基本设计及详细设计
④新方法的实施及跟踪
● 某电器企业案例----改善前后作业标准制定
 三、平衡生产线
① 平衡率的计算,解决瓶颈的七种方法,平衡产线的五种工具及如何确定节拍及控制节拍
② 经典IE平衡生产线的方法
③ 精益生产平衡生产线的方法
④ 平衡生产线的两个代表性方法
⑤ 单元制生产线的种类,设计步骤,配送系统,看板系统建立
⑥ 单元化生产线工作台、工装夹具、物料架、物料车的设计
● 某灯饰线材企业50人的流水线是怎么设计出来的(经典IE方法的运用,包括UPH,UPPH的计算)
● 该企业如何运用IE手法进行平衡,将平衡率从72%提高至81%。
● 该企业如何运用精益生产方法,将平衡率从81%提高至98%(由50人改为3人的CELL)录像及图片讲解
● 某钢铁化工企业某分厂案例---如何实现产量提升45%,效率提升89%。
四、识别及消除浪费
1、八大浪费
什么是浪费?如何识别增值与非增值活动?产生浪费的原因分析及应对措施.
① 库存浪费原因分析
   ●消除库存的工具及方法
②制造过多过早的浪费原因分析
●消除制造过多过早工具及方法
③搬运浪费原因分析
●消除搬运浪费工具及方法
④动作浪费原因分析
●消除动作浪费工具及方法
⑤等待浪费原因分析
●消除等待浪费工具及方法
⑥缺陷浪费原因分析
●消除缺陷浪费工具及方法
⑦加工过分浪费原因分析
●消除加工过分浪费工具及方法
⑧基层智慧损失的浪费原因分析
●消除基层智慧损失浪费工具及方法
五、防反弹措施
① 改善成果为什么会反弹,反弹的原因种类及应对措施,防反弹措施的设计
② 如何提高员工士气,使其养成习惯
某灯饰线材企业改造CELL后,开始效率低下到达成目标,再到反弹,最后成果维持整个过程
案例分享:如何将IE改善手法及防反弹措施运用于工作及生活.
六、总结及答疑

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