一、中国制造业实施精益生产中存在的主要问题

　　1、缺乏长期稳定的社会氛围支持

　　从 “精益生产方式”引入国内以来，制造业由于正处于改革开放时期，企业每次改革重组的次数太频繁，使得国内企业难以形成稳定的企业理念，企业文化活动难以开展、生根，这些都直接影响了精益生产在国内公司的推广。

　　2、领导重视不够，实施中缺乏整体配合

　　精益生产的实施不仅仅是引入一项管理工具和方法，更是引入一套完全不同的管理思想与体系，是涉及企业方方面面的彻底性的变革。有些企业认为推行精益生产只是生产制造部门的事，与其他单位无关，如果没有采购、品控、设备、信息化等部门充分协同配合，就算是有好的方案，也无法持续发挥出精益的效能。

　　3、劳动力成本低，用工制度短期化，导致企业不重视员工的培训

　　①中国制造企业普遍采用大量生产方式，即以提高产量的方式降低产品成本，依靠劳动力成本低廉的优势参与国内外市场的竞争。低劳动力成本降低了产品成本，致使企业往往无心推行精益生产方式。

　　②中国许多制造企业缺乏长远的发展规划，所以也没有长期用工计划，不愿进行岗位培训。人员的不稳定和技能差是推行精益生产的一大障碍。

　　二、中国制造业实施精益生产的对策

　　1、确立组织，精心策划，分步实施

　　精益生产是一个长期的、循序渐进的过程，需要多年的持续努力才能熟练运用精益工具。因此，实施精益生产的企业要有一个长期计划，需要从易到难，逐步深入，一步一个脚印，那种要求 “立竿见影”短期内就发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的。

　　2、重视基础管理工作

　　实施精益生产需要生产、质量、设备、信息等各个系统的协同配合，精益生产绝不是脱离企业各个系统之外的一种模式，它在企业实施的成功与否，与企业的各项基础管理水平的高低有很大关系，同时，开展精益生产也是对企业各项基础管理工作的有力促进和支持。

　　3、现场改善从“5S”开始，从不花钱的改善做起

　　改善是精益生产的基础，可以说没有改善就没有精益生产。“5S”现场管理是现代企业行之有效的现场管理理念和方法，其作用是提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序。“5S”要求员工形成良好的素养，不养成一个好的工作态度，就难以实施精益生产。任何一个公司从局部到整体永远存在着改进与提高的余地，在操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。不要遇到问题就想到投入新设备、新技术，应该尽量避免投入大量资金，能在现有的设施或基础上进行改进是最好的方案。

　　4、示范区改善，逐步深入，形成体系

　　实施精益生产一定要选择好切入点，不要一哄而上，全面铺开，因此，可以选择本公司生产中存在问题较多的关键点、“瓶颈”工序作为示范区，以最容易做到、最明显的改善成果来让示范区每一个人都感受到新工作方式的好处，从此改变意识，建立信心。设定阶段性目标，开展工作，取得经验后在公司逐步推广。

　　总之，展望未来，当前的制造业已经进入“产业链”竞争的时代，要提高制造业的竞争力，不仅仅要在成本上下工夫，还必须从观念、机制、质量、市场定位等多方面进行改革，中国制造业要迈向全球先进行列，就必须充分根据中国的文化特征和企业自身特点，通过不断引进、消化、吸收和创新精益生产方式，形成具有自己特色的精益企业文化，持续降低成本，提升品质，才能在市场竞争中立于不败之地。