精益生产是通过消除企业在为客户提供产品或服务的过程中的一切浪费，来实现降低成本、增加利润和增强核心竞争力的一种生产方式。其中，“精”是指“少而精”，降低成本，压缩时间，保证质量；“益”是指多产出经济效益，通过持续改善来实现企业精益求精的升级目标。

　　1、低成本

　　精益生产是一种高附加值、低能耗的生产方式，其目的在于通过最大限度地消除浪费，来提高全部资源的综合利用率。而对于企业而言，它必须紧紧抓住“杜绝浪费”与“合理性生产”，才能实现真正意义上的“低成本”。

　　那么，什么是低成本呢？

　　①一切不能够为客户创造价值的活动都是浪费，对之要予以彻底消除。

　　②即使是创造价值的活动，所消耗的资源如果超过了“绝对最少”的界限，那么也要被判为浪费。

　　比较常见的现象有以下几种。

　　①次品返工、服务等相关工作使成本增加。

　　②工时、人力、设备、管理、服务等费用增加。

　　③出现废品后，对废品本身的处理导致浪费。

　　④出现退货时，需要额外的索赔及相应的费用支出。

　　⑤质量问题导致信用等级的降低，对市场宣传的无形成本就会加大。

　　在内部管理达到效益临界时，企业必须对这些成本严加控制。对此，一些企业会通过整合资源配置、优化供应链等方法为成本控制提供新的途径。

　　作为一家家电研发制造集团，格兰仕没有收购国外企业或者生产线，而是走了一条虚拟联合规模扩张的路子。它的生产线不仅没有动用自有资金投资固定资产，而是将别人的生产线逐一搬到了内地。

　　这种通过合理整合全球家电产品生产力的方式，帮助格兰仕不仅大大降低了成本，而且成功地规避了市场风险，平衡地并购了全球多家家电企业，顺利实现了资本、市场的同步扩张。

　　除了最大限度地降低成本外，精益管理绝不可忘记一个重要前提，即追求零缺陷的质量目标。

　　2、零缺陷

　　精益生产管理对品质的认识可以归纳为一个核心，就是追求零缺陷。以往谈及精益生产管理时，人们往往偏重于对生产平准化、物流、看板、标准作业、U型生产线场地布局、多能工训练等方面的管理。但是，实施精益生产的一个基本的前提是不能以牺牲安全和品质为代价去提升生产业绩。所以，保证产品或服务的零缺陷是精益管理的重要内容。

　　倡导精益管理的企业必须坚持“三不”原则，即不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。

　　①不制造不良品：每位现场人员都必须保证“不制造不良品”。只有这样，才能使不流出和不接受不良品变成可能。

　　②不流出不良品：作为操作者，一旦发现不良品，必须及时停止操作，使不良品从当前工序暂停，并且在当前工序内迅速完成处置，并制定防止不良再次发生的对策。

　　③不接受不良品：后道工序人员一旦发现不良，将立即在本工序实施停机，通知前道工序。前道工序人员马上停止工作，追查不良发生的根源，继而采取针对性的措施。

　　这样一来，企业便可避免因任何不良品的出现而导致生产计划和生产因素等方面的混乱，切实保证精益生产的有条不紊。

　　3、持续改善

　　精益管理的“益”，除了指多产出经济效益外，还有持续改善、精益求精之意。丰田模式的灵魂是持续改进，它的本质是企业上下通力合作，时刻关注系统变化，使生产过程更平稳，使企业能够系统性地关注最关键的问题，并追求业绩的持续提升。在这里，所谓的“系统性”意味着这个流程本质上是循环的，可以主动通过改进来获得期望的结果。

　　另外，精益生产中的改善可以从诸如成本、质量、运输、安全等方面来着手，帮助企业将各方面管理工作做得更好。每当一个改变发生时，它会引起其他很多生产过程的连锁改变，从而不断地产生可以再次改善的空间，改善活动得以周而复始地进行。可以说，精益管理本身就是一个持续改善的过程。

　　对于企业管理者而言，不仅要理解精益生产所涵盖的这些内容——低成本、零缺陷和持续改善，还可以从这些方面加大着手力度，来组织更全面的精益管理，这样一来，最终才能达成精益生产的既定目标。