精益管理，源自于精益生产（lean production），是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化

　　精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段，确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构中的每一层次，多数采用小组工作法，充分调动全体员工的主观能动性，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位；同时在生产流程设定上，尽最大可能去掉生产过程中一切无用的环节，每个员工及其岗位的安排原则是必须增值的，精简是它的重点，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。

　　与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：

　　1、所需人力资源——无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；

　　2、新产品开发周期—最低可减至l/2或2/3；

　　3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1/10；

　　4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；

　　5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4。

　　精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。

　　“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：

　　(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)

　　将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。这是一种最高境界的追求，理论上是不能实现的，我们能做的是如何把切换时间降到最低，比如品种切换工作细化分解，分为线前、线中、线后；把所有准备工作在停线线准备完毕，所有使用工具就像手术室的手术刀一样，按照使用的先后顺序罗列好，配备具有切换操作资格的员工，在一切准备就绪的条件下再进行停线切换；切换后的后续处理工作也是在拉线启动后再行清理，这就会大大短缩因部品切换而停线的时间，将浪费减少到“零”

　　(2)“零”库存(Inventory•消减库存)

　　将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。在目前市场瞬间万变的现实状况下，同样真正达到零库存依然是每个企业追求的最高目标，将存货保持在接近零的水平上，使存货资金占用额几乎为零，同样保管成本也趋近于零，这不仅仅是库存管理的问题，它是企业经营的综合体现，只有从生产组织到销售管理，都严格按照以客户为导向的经营理念去运作，才能无限接近零库存的这种境界。

　　(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)

　　消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力，任何一个环节的管理疏忽都会带来致命的影响。过量生产导致过多的在库积压；过长的等待时间大大降低了交货保证率；产品缺陷使客户对我们的产品失去信赖；忽视员工创造力让企业死气沉沉、看不到生机等等，如何有效消除、降低这些浪费才是衡量全面成本控制的准则。

　　(4)“零”不良(Quality•高品质)

　　不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。

　　(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率)

　　消除机械设备的故障停机，实现零故障。设备“零故障”是零概念的一种，而决非绝对值为零。设备零故障管理是以“零”为目标杜绝设备故障发生，维持高效、稳定的生产秩序而实施的一系列管理过程，经过不断的螺旋上升，直至可以使设备故障减少到接近“零”的程度。零故障的管理核心是杜绝紧急维修及计划外检修，单台设备或机组实现阶段性的零故障并不是很难，但如何使它的停机本系统乃至整个公司的生产链影响到最低，组是一个复杂的问题，必须综合考量。

　　(6)“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期)

　　最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。精益生产活动中，短缩制造周期实现快速交货，最直接的办法就是彻底消除停滞，以“零”停滞为目标消除等待浪费，使生产周期和净加工时间累加值不断接近，让产品的流动批量在可控范围内尽可能的降低，让每一个产品快速走下生产线、走向客户才能实现其真正价值。

　　(7)“零”灾害(Safety•安全第一)

　　在尊重生命“每个人都是无法替代的人”的基本理念下，从劳动者的立场出发，必须珍惜每一个人，不允许有任何的工业事故发生，将零灾害•零疾病设为终极目标，对危险先知先制，确保人的健康和安全，全员参加解决职场的危险及问题点，创造明快活泼的职场风气。

　　精益管理的的终极目标从量化指标上是难以实现的，也不是一蹴而就的事，她所追求的是长期持续不断改善、精益求精的过程，在为实现真正的“零浪费”目标而做出的不懈努力！